Cabine remota
GEMIN • GAGEP • Equipe GAGEP - Planejamento e Geologia
Participantes e líderes
WERTHON LUIS DOS SANTOSGestor
Maria SantosFacilitador
Idelvan FerreiraParticipante
ADRIANO COELHO SILVAApresentador
ILTON VIEIRA SOUSAParticipante
Aliny Paixao MendesParticipante
EDSON NEVES FERNANDESParticipante
MARCOS JOSE LOPES CORDOVILParticipanteDemonstração em 30s
Formato vertical, estilo Reels
Documentação do projeto
Material estruturado enviado pela equipe para avaliação da banca.
Nota técnica
0
Voto popular
0
Ganho estimado
Chance de ser Campeão MPSA
10%
Seletiva (Operações): 5 trabalhos disputando 1 vaga(s) — 20%. Etapa MPSA: 6 finalistas — 50%.
8 participantes envolvidos
Resumo
Com a implantação da cabine remota, o operador passa a executar suas atividades em um ambiente controlado e seguro, sem a necessidade de permanecer embarcado no trator durante a operação. Essa mudança reduz significativamente a exposição aos riscos operacionais, ambientais e ergonômicos presentes na área de lavra, além de proporcionar melhores condições de trabalho, maior conforto e aumento da eficiência operacional.
Problema resolvido
Na operação convencional, o operador permanece na cabine do trator, ficando continuamente exposto aos riscos inerentes à atividade, o que pode comprometer a segurança operacional e as condições de trabalho. Segurança e HSE Exposição direta a áreas de risco operacional. Maior vulnerabilidade a acidentes envolvendo equipamentos móveis. Exposição contínua a poeira, vibração, ruído e condições climáticas adversas. Possibilidade de fadiga decorrente da jornada em ambiente operacional. Maior desgaste físico e mental dos operadores. Condições de trabalho menos ergonômicas. Menor inclusão de profissionais com restrições de mobilidade. Necessidade constante de deslocamento de operadores até as frentes de trabalho. Menor flexibilidade para remanejamento de recursos. Limitação na utilização de dados em tempo real para suporte à tomada de decisão.
Impacto gerado
Menor exposição a riscos de acidentes na frente de lavra. Retirada do operador de áreas com potencial de instabilidade e tráfego de equipamentos. Maior controle operacional em ambiente monitorado.Redução da exposição a poeira, ruído, vibração e condições climáticas adversas. Melhoria das condições ergonômicas de trabalho. Redução do desgaste físico e da fadiga do operador.Redução da exposição de operadores a poeira, ruído e emissões geradas na área de lavra. Menor necessidade de deslocamento de pessoas para áreas operacionais, reduzindo riscos ambientais associados ao trânsito de veículos. Contribuição para uma operação mais sustentável, com melhor gestão de recursos humanos e operacionais. Possibilidade de otimização das rotas e da operação dos equipamentos, reduzindo consumos desnecessários e emissões associadas.Aumento da produtividade devido à redução de interrupções operacionais. Maior disponibilidade do equipamento e continuidade das operações. Melhor tomada de decisão por meio do monitoramento em tempo real. Padronização da operação e redução da variabilidade operacional.Redução de custos relacionados à saúde ocupacional e afastamentos. Menor exposição a acidentes, reduzindo custos com incidentes e perdas operacionais. Aumento da produtividade devido à maior continuidade operacional e menor tempo de parada. Redução de custos com deslocamento e logística de pessoal na área operacional. Melhor aproveitamento dos equipamentos, aumentando a eficiência operacional e o retorno sobre os ativos. Potencial redução de custos de manutenção decorrente de uma operação mais padronizada e controlada.